Integrativa Octubre 6 de 2016

SISTEMAS DE MOLDAJES PARA HORMIGONES

            Un sistema de moldajes “moldea” el hormigón a la forma y tamaño deseado, controlando su posición y alineamiento, dentro de normas y tolerancias exigidas. Es una estructura temporal que soporta su propio peso y el peso del hormigón en estado fresco, así como también, cargas vivas y otras cargas que incluyen los materiales, equipamiento y trabajadores.

            El tamaño, forma y alineamiento de los elementos estructurales hormiga nados dependen de la precisión y eficiencia en los trabajos de instalación de moldajes.

            Un sistema de moldajes debe ser instalado en forma correcta y segura, mantener la alineación, nivelación y aplome antes y durante las faenas de hormigonado, mantener su posición mientras el hormigón se encuentra en estado fresco y desmoldar sin golpear, tanto la superficie del hormigón como el moldaje.

            La madera fue alguna vez el material predominante como cara superficial del moldaje y a su vez, elemento resistente de esta. El moldaje se construía en obra, ya sea sobredimensionado, con el consiguiente mayor consumo de mano de obra y materiales o subdimensionado, agravando el riesgo de accidentes en obra y perjudicando la buena ejecución del proyecto. La reutilización del material era baja (tres o cuatro veces) dependiendo de la simetría de los elementos hormigonados y del estado de los materiales después del desmolde.

            Además, la calidad en las terminaciones superficiales obtenidas necesitaban ser revestidas (estuco y yeso).

            Lo anterior se traduce en mayores costos por mano de obra, materiales de moldaje y revestimiento, como también mayores tiempos de trabajo.

La necesidad de obtener un mejor rendimiento, basado en calidad, seguridad y economía son los objetivos básicos del desarrollo de la tecnología de los moldajes.

            Calidad: Diseñar y construir moldajes de tamaño, posición, textura y terminación requeridos.

            Seguridad: Construir previniendo los riesgos de los procesos constructivos, para los trabajadores y la propia estructura (cargas normales y eventualidades).

            Economía: Construir eficientemente, ahorrando tiempo y dinero para el constructor y el propietario, manteniendo estándares mínimos de calidad y seguridad.

            Las ventajas  que se obtienen son:

1.- Consideración mínima o nula de cargas de estuco y yeso en el diseño estructural. Se considera un menor peso por efecto de materiales.

2.- Cumplimiento de los tiempos de ejecución del proyecto. La planificación inicial define la cantidad de oleajes a utilizar (arriendo o compra); Con estas condiciones los plazos propuestos son cumplidos.

3.- Facilidad de montaje. Menor cantidad de piezas para unir elementos que conforman los moldajes y menor tiempo de instalación por la simpleza de los sistemas.

4.- Mejoramiento en la precisión de las formas solicitadas. La precisión de los moldajes en alineación, nivelación y aplome se someten a tolerancias más exigentes.

5.- Mejoramiento de la calidad de la terminación superficial. Superficies de contacto de moldajes en buen estado, junto al uso de agentes desmoldantes con nuevas formulaciones, aplicados en forma correcta, proveen una mejor terminación superficial.

6.- Mayor capacidad de carga. Para soportar una mayor presión producto de hormigonados colocados en capas de mayor espesor y a mayor velocidad (paramentos verticales) y mayor espesor de elementos (paramentos horizontales).

7.- Innovación de superficies arquitectónicas especiales. Materiales con diferentes texturas y relieves que se adaptan de variadas formas a la cara del moldaje.

Mano de obra calificada: En la actualidad no existe mano de obra calificada en labores de instalación de moldajes. Esto crea una limitación directa frente a la eficiencia (rendimiento) en la instalación de los  moldajes, redundando en perjuicios sobre la terminación superficial y seguridad de los trabajadores.

Cuidado y almacenamiento a que se someten los sistemas de moldajes: Su exposición a altas temperaturas, lluvias y agentes agresivos ambientales deteriorará los materiales reduciendo la vida útil, afectando la seguridad del trabajo (fatiga de los materiales, pandeo) y calidad de la terminación, por lo que se debe  instruir al personal sobre los cuidados respectivos.

Uso de grúa en obra para múltiples fines: Mientras el uso de una grúa en la demás actividades de la obra (hormigón, fierro, etc.), no limite el programa de traslado, instalación y descimbre de moldajes, no se presentará un problema.

IMPORTANCIA DE UN SISTEMA DE MOLDAJES

Al determinar los factores que hacen importante a un sistema de moldajes, algunos adquieran mayor o menor relevancia, según la obra en particular. Los factores principales son:

a) Mano de obra.

- Disponibilidad de M.O. calificada.

- Experiencia y Know how.

b) Material de los moldajes.

- Tipo de cara de contacto, número de usos y calidad de la terminación superficial.

- Estructura soportante, resistencia y peso de los elementos.

c) Equipo en obra para traslado de material.

- Manual (sin grúa), obras menores con paneles manuales.

- Grúa, obras mayores, paneles de grandes superficies.

- Autotrepante y autodeslizante, obras en que el sistema prescinde del uso de grúa.

d) Seguridad.

- Traslado del personal en obra, accesos de circulación (libres de escombros y peligro de caída de material), plataformas de hormigonado, andamios.

- Traslado de materiales, grúa, ganchos de izaje.

- Instalación, supervisión e inspección.

- Protección del personal, casco, guantes, arnés.

e) Duración de la obra y actividades de moldajes.

- Planificación de la obra define la cantidad de material a arrendar o comprar.

- Tiempo de instalación y desmolde planificados y reales.

f) Costo.

- Cantidad de metros cuadrados de moldajes a necesitar, considerando ciclos de uso.

- Cantidad y tipo de partes que incluye el moldaje.

- Transporte del sistema (flete).

- Soporte técnico, supervisor del sistema.

- Mano de obra, cuadrilla de instaladores.

- Peso de los sistemas y tipo de grúa para traslado

- Condiciones de uso normal, cargos por deterioro.

g) Detalles técnicos.

- Diagrama de instalación.

- Secuencia de instalación y desmolde.

- Simbología básica.

- Tolerancias y ajustes entre paneles.

h) Especificaciones de obra.

- Tipo de superficie a entregar: hormigón a la vista, hormigón arquitectónico con tratamiento superficial y hormigón para recubrimiento.

- Desmolde (fecha, cantidad de elementos y secuencia).

- Deformaciones admisibles, materiales de moldajes y procedimientos de hormigonado utilizados, junto a las normas referidas a estos casos.

- Alturas de vaciado, procedimientos y normas referidas.

- Cortes y juntas de hormigón, tratamiento y diseño.

- Terminación especificada en la junta del molde, implementos que mejoren esta terminación.

i) Adaptabilidad del moldaje.

- Versatilidad de los sistemas de moldajes.

- Relación entre condición dad por obra y el sistema de moldaje para realizar los elementos a hormigonar.

j) Condiciones de obra.

- Condiciones ambientales en que se desarrolla la obra (temperaturas extremas, humedad relativa y ambiente agresivo).

k) Soporte técnico de la empresa de moldajes.

- Existencia de oficina técnica de la empresa suministradora de moldajes, soporte técnico de supervisores de obra en terreno.

MATERIALES DE LOS SISTEMAS DE MOLDAJES

Las partes que componen un sistema de moldajes son:

• Cara de contacto con el hormigón.
• Estructura soportante de la cara de contacto.
• Elementos que fijan, alinean, nivelan y aploman esta estructura entre sí y al terreno u obra existente.

CARA DE CONTACTO.

El acero y la madera (tablero contrachapado o de partículas) son utilizados como superficies de contacto para el hormigón y están clasificados de la siguiente forma:

Metálicos y no metálicos

METÁLICOS: Consideran el acero como cara de contacto. Las planchas de acero tienen un espesor que varía entre 1,9 mm y 4 mm (existentes en el mercado nacional. Como propiedad mecánica, el acero debe tener un punto de fluencia superior a los 2700 kgf/cm2, para mejorar la resistencia a la indentación (resistencia al abollamiento).

           

            El número de reutilizaciones es alto, superando los 100 usos. Esta ventaja se condiciona a la manutención a que se deben someter los moldajes (limpieza, aplicación de adecuados agentes desmoldantes) y a prevenir que, en su traslado y manipulación, se golpeen provocando un abollamiento de la superficie.

NO METÁLICOS: Los no metálico, consideran tableros de madera, ya sea, contrachapado o tablero de partículas.

Tablero contrachapado: Es un panel compuesto por chapas de madera (láminas continuas), nativas o exóticas, unidas con adhesivo fenólico (resorsinol formaldehído).

            Las chapas son obtenidas por el bobinado del tronco (una sola orientación de la fibra). Las chapas (tres o más, número impar generalmente) se prensan encolando una  o ambas caras y con una disposición de la fibra perpendicular entre capas, para obtener un tablero con propiedades mecánicas semejantes en ambas direcciones (debido a la anisotropía de la madera).

            Un recubrimiento fenólico (120-440g/m2) se aplica, en ambas caras, después de preparar la superficie (maquillaje y calibrado para eliminar las asperezas o zonas de bajo relieve). Los cantos son sellados con poliuretano o epóxicos.

            El número de reutilizaciones para contrachapados desnudos es entre 5 a 10 usos, contrachapados de 2 caras con recubrimientos de 120 g/m2, 20 a 30 usos y con recubrimientos de 335g/m2 entre 30 y 50 usos.

Tablero de viruta: Su denominación técnica es tablero de fibras orientadas (OSB: Oriented Strand Board). Es un panel compuesto por virutas de madera aglomeradas con un adhesivo a base de poliuretano. Los tableros poseen un recubrimiento de papeles saturados con resinas fenólicas de 120g/m2 hasta 440g/m2.

            El número de reutilizaciones para un tablero con un recubrimiento fenólico de 325g/m2 está entre 15 a 25 usos.

            Los tableros deben cumplir ciertas exigencias:

• Resistencia a esfuerzos mecánicos.
• Rigidez.
• Estabilidad dimensional.
• Fácil de manipular.
• Resistencia al impacto.
• Resistencia a sustancias alcalinas.
• Capacidad para soportar condiciones severas de exposición a la intemperie.

Deben poseer sus cantos sellados, por lo tanto cualquier corte del panel que se realice debe considerar el sellado de esa superficie nueva.

            También se utilizan el aluminio y plásticos con fibra de vidrio reforzada como materiales de contacto, aunque su introducción en el mercado nacional es mínima.

            El aluminio es más liviano en comparación al acero y madera, pero tiene un costo mayor, el cual podría ser compensado por la facilidad de manipulación y mayor vida útil.

            Existen además materiales texturados, que se considera a cualquier plancha, placa o capa de material, que se coloca directamente en la cada del moldaje para modificar la textura de la superficie.

            Las matrices pueden ser fijadas sobre las superficies metálicas y no metálicas; con adhesivos especiales, tachuelas, tornillos o grapas.

            Algunos tipos de matrices texturadas son:

• Matrices de plástico (elastoméricas, rígidas, fibra de vidrio reforzada y espumas).
• Matrices de caucho (neopreno, estera de caucho)
• Matrices al vacío.

ESTRUCTURA SOPORTANTE DE LA CARA DE CONTACTO.

            La estructura soportante se refiere a los elementos estructurales donde se apoya la placa de acero o tablero de madera. Son de dos tipos: bastidor y vigas.

Bastidor: Es un reticulado de metal (acero o aluminio) con o sin atiesadores (rigidizadores). Se pueden fijar tanto las planchas de acero como los tableros de madera.

            Además, existen bastidores obtenidos de una plancha de acero a la cual se doblaron sus bordes y colocaron atiesadores.

Son de diferentes tamaños, y sus usos son para paramentos verticales y horizontales en áreas grandes y pequeñas.

Vigas: Existen vigas de madera, acero y aluminio, mixtas (metal y madera), etc. Sobre las vigas se fijan los tableros de madera. Las vigas son colocadas (en forma paralela fijadas en el tablero) a distancias definidas por el uso del moldaje (peso del hormigón, etc.).

Son de diferentes resistencias y largos, y sus usos para paramentos horizontales y verticales.

ELEMENTOS QUE UNEN, ALINEAN Y APLOMAN LA ESTRUCTURA SOPORTANTE ENTRE SI Y AL TERRENO U OBRA EXISTENTE.

            Los elementos del moldaje que unen las caras paralelas de un paramento vertical son los tensores distanciadotes de acero (barras o pletinas de gran resistencia a la tracción).

            Para unir la continuidad del paramento, se utilizan mordazas de acero.

            Puntales de acero o aluminio (telescópicos) son utilizados en los moldajes de losas y hormigón, etc.

            Los elementos que unen los paramentos horizontales (vigas por ejemplo) son los conectores para los laterales de viga.

            Los elementos que alinean y aploman paramentos verticales son los puntales de aplome y estabilizadores, la mayoría de hacer. Solo cumplen un objetivo estructural cuando el paramento vertical es un sistema de moldaje contra terreno y no se considera anclajes insertos en terreno.

            Además están los accesorios de plástico como los tubos, conos y tapones de PVC.

            Cabe destacar que los separadores, aún no siendo entregados por la empresa suministradora de moldaje, cumplen un rol fundamental.

SEPARADORES

            Los separadores son piezas que fijan la separación entre las armaduras y la cara de contacto del moldaje.

            También llamadas calugas, tienen diversas formas y fabricados de materiales como el plástico, mortero y combinación de ellos.

            Los separadores para paramentos horizontales (losas), además de fijar la distancia del recubrimiento libre, deben ser capaces de soportar la carga producto del peso de las armaduras y del hormigón al momento del vaciado.